Հաճախականության վերահսկում հարմարեցված կաղապարված ռետինե մասերի մեջ. Համոզվել գերազանցության մասին |

Հարմարեցված կաղապարված ռետինե մասերը արտադրության ամենաուժեղ և ծախսարդյունավետ տեսակներից մեկն են, որոնք կարող եք ստանալ, ավտոմոբիլային, ավիացիոն, ծայրահեղ սպորտից և ավելին: Սակայն, այս բաղադրիչներից բարձր կատարողականություն և երկարատևություն ապահովելու համար պահանջվում են խիստ որակի վերահսկման գործընթացներ: Սա նոր տերմիններ չեն, դուք արդեն կարդացել եք դրանց մասին այստեղ, քանի որ այս հոդվածներից յուրաքանչյուրը կենտրոնանում է որակի հիմնական ասպեկտի վրա, որի վրա դուք չպետք է զիջեք, երբ փնտրում եք հարմարեցված կաղապարված ռետինե մասեր, հույսով, որ կարող եք կառուցել գործընթացներ ավելի լավ, լավագույն որակի վերջնական արտադրանքները նկատի ունենալով:

Դիզայնի փուլում որակի վերահսկում

Որպեսզի ունենանք որակյալ վերջնական արտադրանք, դիզայնի փուլը շատ կարևոր է: Այս փուլում մենք պետք է մտածենք.

1.1 Մատերի ընտրություն. Ցանկալի հատկությունների համար ճիշտ ռետինե նյութը կարևոր է: Պետք է հաշվի առնել նաև բաղադրիչի միջավայրը (ջերմաստիճան, ճնշում, շփման միջավայրեր և այլն) և ցանկալի ֆիզիկական հատկությունները (ձգողական ուժ, կարծրություն, մաշման դիմադրություն և այլն) և քիմիական հատկությունները (այղի դիմադրություն, կոռոզիայի դիմադրություն և այլն): Շատ ռետինե նյութերի կատարողական պարամետրերը գրանցելու համար կստեղծվի մանրամասն նյութերի տվյալների բազա: Դիզայներները կարող են ընտրվել այս տվյալների բազայից:

1.2 Մոդելի դիզայն

(1.3) Ապրանքի դիզայնը. Ապրանքի դիզայնը պետք է լիովին հաշվի առնի ձևավորման գործընթացի բնութագրերը, խուսափի չափազանց բարդ կամ չափազանց սուր կառուցվածքից, նվազեցնի լարվածության կենտրոնացումը և ձևափոխման դժվարությունը: Օգտագործել լավ ձևի թեքություն, հեշտությամբ հեռացնել լավ արտադրանք, նվազեցնել ձևափոխումը և վնասը: Այս կերպ, հաջորդ որակի ստուգումը կարող է իրականացվել արտադրանքի ճիշտ պիտակավորմամբ:

Արտադրական մակարդակում որակի վերահսկում

Արտադրական գործընթացի վերահսկումը որակի ապահովման հիմնական օղակն է ռետինե մասերի համար: Պետք է մշակվի կատարյալ որակի կառավարման համակարգ, որը կծածկի բոլոր արտադրական գործընթացները:

2.1 Ռետինե հումքի որակավորված ստուգում. Բոլոր ռետինե CAS-երի խիստ ստուգում, որոնք մտնում են գիծ (կազմ, մաքրություն, viscositas և այլն), մասնագիտական փորձարկման սարքավորումներ (վուլկանիզատոր, Մունի վիսկոմետր և այլն) հումքի փորձարկման համար, որպեսզի ապահովվի հումքի որակի որակավորված լինելը: Ուժեղորեն վերացնել ոչ որակավորված հումքերը և թույլ չտալ, որ դրանք հայտնվեն արտադրությունում:

2.2 Մոդելավորման գործընթացի վերահսկում. Մոդելավորման գործընթացի ջերմաստիճանը, ճնշումը և ժամանակը ամենակարևոր պարամետրերն են, որոնք ազդում են ռետինե մասերի որակի վրա: Այս պարամետրերը ճշգրտությամբ կարգավորվում են, որպեսզի ռետինի որոշ մասնիկներ կարողանան ճիշտ վուլկանացվել պահանջվող ֆիզիկական հատկությունները ձեռք բերելու համար: Այնուհետև օգտագործվում է ավտոմատ վերահսկման համակարգ, որը շարունակաբար վերահսկում և կարգավորում է այս պարամետրերը, կարողանալով նվազեցնել մարդկային որակի շեղումները: Կարճ ասած, կտրել որակի տվյալները, որոնք անհրաժեշտ են մանրամասն գործընթացի պարամետրերի գրանցման համար, որպեսզի ապահովեն հետագա որակի վերլուծության հիմքը տվյալների համար:

2.3 Օն-լայն ստուգում. Արտադրական գործընթացի ընթացքում կիսաֆաբրիկատների պատահական նմուշառում, որպեսզի ստուգվի, թե արդյոք չափերը, արտաքին տեսքը և կատարողականությունը համապատասխանում են պահանջներին: Այնուհետև սկսեք լուծել արտադրության խնդիրները առաջադեմ պրակտիկայով և տեխնիկայով: Ստուգումը կարող է լինել հատուկ արտադրանքների կամ հիմնական գործընթացների լիարժեք վերահսկում, ապահովելով արտադրանքի որակը:

2.4 Պարբերաբար պահպանել և կալիբրել ձևավորման սարքավորումները: Սարքավորումների բնականոն աշխատանքը և սարքավորումների ճշգրտությունը ապահովելու համար, պարբերաբար ձևավորման սարքավորումներին սպասարկում և կալիբրացում կատարել: Ձևը կարող է լինել շատ ոչ միայն կիրառման, առավել կարևոր է, որ այն պետք է պարբերաբար պահպանվի, ներառյալ մաքրում, յուղում, վերանորոգում և այլն, որպեսզի երկարացվի ձևի ծառայության կյանքը, ապահովվի արտադրանքի ձևավորման որակը:

Երրորդ: Վերջնական արտադրանքի ստուգում և որակի փորձարկում

Վերջնական ստուգումը ավարտված արտադրանքների համար պաշտպանական վերջին գիծն է, որպեսզի հաստատվի, որ որակյալ ռետինե մասերը թողնում են գործարանը: Ստեղծել լրիվ ստուգման պրակտիկաներ և նորմեր:

3.1 Արտաքին տեսքի ստուգում: Բոլոր պատրաստված արտադրանքները կարող են մատակարարվել միայն արտաքին տեսքի ստուգումից հետո, որում ստուգվում են որակի թերությունները, ինչպիսիք են փուչիկները, ճաքերը, ձևափոխությունը և աղտոտումները: Ստուգումից հետո, տեսողական ստուգման ընթացքում հայտնաբերված թերությունները դասակարգվում և գրանցվում են, և մանրամասն ստուգում է կատարվում որոշ լրացուցիչ գործիքների, ինչպիսիք են մեծացնող ապակի, միջոցով:

3.2 Երեքաչափ չափում: Արտադրանքի հիմնական չափերը չափվում են կալիպերներով, բարձրաչափերով, CMM-ով և այլ ճշգրիտ չափման գործիքներով, որպեսզի ապահովվի չափային ճշտությունը, որը համապատասխանում է նախագծման պահանջներին: Որակի գործիքներ, ինչպիսիք են վերահսկման գծապատկերները11:

3.3 Կատարողականության թեստ: Կատարվում են համապատասխան կատարողականության թեստեր արտադրանքի օգտագործման և կատարողականության պահանջների հիման վրա, ինչպիսիք են ձգողական ուժը, կարծրությունը, ճնշման մշտական ձևափոխությունը, յուղի դիմադրությունը, ջերմության ծերացումը և այլն: Ստանդարտացված թեստավորման մեթոդներ են օգտագործվում թեստավորման ճշտությունը և թեստի արդյունքների կրկնելիությունը ապահովելու համար:

3.4 Անվնասիչ փորձարկում. Անվնասիչ փորձարկման տեխնոլոգիան օգտագործվում է որոշ կարևոր մասերի, ինչպիսիք են, ուլտրաձայնային հայտնաբերում, X-ռենգային փորձարկում և այլն, ստուգելու համար, թե արդյոք կան ներքին թերություններ: Անվնասիչ փորձարկումը կարող է բացահայտել թաքնված ներքին վտանգները առանց արտադրանքի վնասելու և բարձրացնել արտադրանքի անվտանգությունն ու հուսալիությունը:

Չորրորդ, որակի բարձրացում և մշտական օպտիմիզացում

Որակի ապահովումը, սակայն, միայն մեկ անգամ կատարվող գործընթաց չէ՝ դա շարունակական բարելավման և օպտիմիզացման ցիկլ է:

4.1 Տվյալների վերլուծություն և վիճակագրություն. Վիճակագրական վերլուծություն տարբեր տվյալների, որոնք ստեղծվում են արտադրական գործընթացում, որակի վրա ազդող հիմնական գործոնները որոշելու համար: Քանի որ SPC և այլ միջոցներ կարող են կիրառվել գործընթացի կայունությունը վերահսկելու համար, անսարքությունները կարող են հայտնաբերվել և ժամանակին լուծվել:

4.2 根本原因分析Որպեսզի որակի խնդիրներ առաջ չգան, RTCA-ն պարտավոր էր պարզել խնդրի根本原因ը և ձևակերպել համապատասխան ուղղիչ միջոցներ: Խնդիրը ավելի մանրամասն ուսումնասիրելու համար օգտագործելով 5 Why & Fishbone գրաֆիկի տեխնիկաները:

4.3 Շարունակական բարելավում. Ստեղծել շարունակական բարելավման մշակույթ և տալ աշխատակիցներին նախաձեռնություն, որը ձեռնարկվում է որակը բարելավելու համար: Քննարկել գործընթացի ընթացքում ստացված դասերը և քննարկել կանոնավոր որակի հանդիպումներ, որոնք կկենտրոնանան բարելավման ասպեկտների վրա: PDCA (Պլան-Կատարել-Ստուգել-Գործել) ցիկլ, շարունակական որակի վերահսկման բարելավում և այլ մեթոդներ:

4.4 Հաճախորդներից կարծիք ստանալ. Հաճախորդներին ճանաչելու համար հարցազրույցի միջոցով պարզել նրանց որակի պահանջներն ու սպասումները արտադրանքից: Հիմնավորել որակի բարելավման նախաձեռնություններն ու ծրագրերը հաճախորդների արձագանքների հիման վրա:

V. Արդյունք

Մենք իրականացնում ենք որակի վերահսկում պատվերով ձևավորված ռետինե մասերի համար՝ նախագծման, արտադրության, ստուգման և բարելավման միջոցով: Խիստ նախագծման վերահսկման, գործընթացի վերահսկման, պատրաստի արտադրանքի գնահատման և բարելավման միջոցով արդյունավետությունը կարող է բարձրանալ՝ բավարարելու հաճախորդի պահանջները: Մենք ունենք շարունակաբար աճող ավտոմատացում և տեխնոլոգիայի ինտելեկտ, որը կօգնի պարզեցնել ավելի լավ որակի վերահսկման գործընթացը ապագայում, հուսով ենք: