בקרת איכות בחלקי גומי מותאמים אישית: הבטחת מצוינות |

חלקי גומי מותאמים אישית הם אחד מסוגי הייצור הגמישים והחסכוניים ביותר שתוכל להשיג, מתחום הרכב, התעופה ועד לספורט קיצוני ועוד. עם זאת, הבטחת ביצועים גבוהים ועמידות מהמרכיבים הללו דורשת תהליכי בקרת איכות קפדניים. אלו אינם מונחים חדשים, כבר קראת על כך כאן, שכן כל אחד מהמאמרים הללו מתמקד בהיבט מרכזי של איכות שאסור לך להתפשר עליו כאשר אתה מחפש חלקי גומי מותאמים אישית, בתקווה שתוכל לבנות תהליכים טובים יותר עם המוצרים הסופיים באיכות הגבוהה ביותר בראש.

בקרת איכות בשלב העיצוב

כדי שיהיה לנו מוצר סופי איכותי, שלב העיצוב הוא מאוד חשוב. בשלב זה נצטרך לחשוב על:

1.1 בחירת חומר: החומר הגומי הנכון הוא קריטי עבור התכונות הרצויות. יש לקחת בחשבון גם את הסביבה של הרכיב (טמפרטורה, לחץ, מדיה במגע וכו') ואת התכונות הפיזיות הרצויות (חוזק מתיחה, קשיות, עמידות בפני שחיקה וכו') ואת התכונות הכימיות (עמידות בפני שמן, עמידות בפני קורוזיה וכו'). מסד נתונים מפורט של חומרים יוקם כדי לתעד את פרמטרי הביצוע של רבים מחומרי הגומי. ניתן לבחור מעצבים ממסד נתונים זה.

1.2 עיצוב תבנית

(1.3) עיצוב מוצר: העיצוב של המוצר צריך לקחת בחשבון במלואו את המאפיינים של תהליך היציקה, להימנע ממבנה מורכב מדי או חד מדי, להפחית ריכוז מתחים וקושי בהסרה. שימוש בשיפוע טוב של התבנית, קל להסיר מוצרים טובים, להפחית עיוות ונזק. בדרך זו, ניתן לבצע את בדיקת האיכות הבאה עם תיוג נכון של המוצרים.

בקרת איכות ברמת הייצור

הבקרה על תהליך הייצור היא הקישור המרכזי להבטחת איכות החלקים הגומי. יש לפתח מערכת ניהול איכות מושלמת, המכסה את כל תהליכי הייצור.

2.1 בדיקה מוסמכת של חומרי הגלם גומי: הבדיקה הקפדנית של כל חומרי הגלם גומי מהכניסה לקו (הרכב, טוהר, צמיגות וכו'), ציוד בדיקה מקצועי (וולקניזר, מד צמיגות מוני וכו') לבדיקת חומרי הגלם, כדי להבטיח שהאיכות של חומרי הגלם מוסמכת. יש לחסל באופן מוחלט חומרי גלם לא מוסמכים ולא לאפשר להם להופיע בייצור.

2.2 שליטה על תהליך היציקה: טמפרטורת תהליך היציקה, לחץ וזמן הם הפרמטרים החשובים ביותר המשפיעים על איכות חלקי הגומי. פרמטרים אלה מכוונים עם גבולות דיוק, כך שחלק מהגומי יכול להיות וולקניזציה כראוי כדי להשיג את התכונות הפיזיות הנדרשות. לאחר מכן נעשה שימוש במערכת בקרה אוטומטית כדי לנטר ולהתאים את הפרמטרים הללו באופן רציף, המסוגלת להפחית סטיות איכות אנושיות. בקיצור, נתוני איכות חתוכים נדרשים כדי ליצור רישום מפורט של פרמטרי התהליך כדי לספק את הבסיס לניתוח איכות מאוחר יותר של הנתונים.

2.3 בדיקה מקוונת: דגימה אקראית של מוצרים חצי-גמורים במהלך תהליך הייצור כדי לבדוק אם המידות, המראה והביצועים עומדים בדרישות. לאחר מכן מתחילים לטפל בבעיות בייצור עם שיטות וטכניקות מתקדמות. הבדיקה יכולה להיות ניטור מלא עבור מוצרים מיוחדים או תהליכים מרכזיים, תוך הבטחת איכות המוצרים.

2.4 תחזוקה וקליברציה רגילה של ציוד ההזרקה: על מנת להבטיח את הפעולה התקינה של הציוד ואת הדיוק של הציוד, יש לבצע תחזוקה וקליברציה לציוד ההזרקה באופן קבוע. תבנית יכולה להיות מאוד לא רק בשימוש, יותר חשוב, שהיא צריכה תחזוקה רגילה, כולל ניקוי, שימון, תיקון וכדומה, על מנת להאריך את חיי השירות של התבנית, להבטיח את איכות ההזרקה של המוצר.

שלישי: בדיקת מוצר סופי ובדיקת איכות

הבדיקה הסופית על מוצרים שהושלמו היא הקו האחרון של הגנה כדי לאמת כי חלקי גומי מוסמכים עוזבים את המפעל. יש לקבוע פרקטיקות וסטנדרטים בדיקה שלמים.

3.1 בדיקת מראה: כל המוצרים המוגמרים יכולים להימסר רק לאחר בדיקת מראה כדי לבדוק פגמים איכותיים כגון בועות, סדקים, עיוותים וזיהומים. לאחר הבדיקה, הפגמים שזוהו בבדיקת הוויזואלית מסווגים ומוקלטים ובדיקה מפורטת מתבצעת באמצעות כמה כלים עזר כגון זכוכית מגדלת.

3.2 מדידה תלת-ממדית: הממדים העיקריים של המוצר נמדדים עם קליברים, מד גובה, CMM וכלי מדידה מדויקים אחרים כדי להבטיח שהדיוק הממדי עומד בדרישות העיצוב. כלים של איכות כגון תרשימי בקרה11.

3.3 בדיקת ביצועים: מבצעים בדיקות ביצועים מתאימות בהתבסס על השימוש ודרישות הביצועים של המוצר, כגון חוזק מתיחה, קשיות, עיוות קבוע בלחץ, עמידות לשמן, הזדקנות בחום וכו'. שיטות בדיקה סטנדרטיות משמשות כדי לספק דיוק בבדיקה ושחזוריות של תוצאות הבדיקה.

3.4 בדיקה לא הרסנית: טכנולוגיית בדיקה לא הרסנית משמשת לבדיקה של כמה חלקים חשובים, כגון, גילוי אולטרסוניק, בדיקות רנטגן, וכו', כדי לבדוק אם ישנם פגמים פנימיים. בדיקה לא הרסנית יכולה לזהות את הסכנות הפנימיות החבויות מבלי להזיק למוצר ולשפר את הבטיחות והאמינות של המוצר.

רביעי, שיפור האיכות ואופטימיזציה מתמדת

הבטחת איכות, עם זאת, אינה דבר חד פעמי - זהו מחזור מתמשך של שיפור ואופטימיזציה.

4.1 ניתוח נתונים וסטטיסטיקה ניתוח סטטיסטי של נתונים שונים שנוצרים בתהליך הייצור כדי לקבוע את הגורמים המרכזיים המשפיעים על האיכות. כיוון שניתן לאמץ SPC ואמצעים אחרים כדי לפקח על יציבות התהליך, ניתן למצוא ולטפל באנומליות בזמן.

4.2 ניתוח סיבת שורש לפני כל בעיית איכות שהתרחשה, RTCA נדרשה לגלות את סיבת השורש של הבעיה ולנסח אמצעים מתקנים מתאימים. חקירת הבעיה בפירוט נוסף באמצעות טכניקות כמו 5 למה ודיאגרמת דג.

4.3 שיפור מתמשך: ליצור תרבות שיפור מתמשך ולתת לעובדים את היוזמה שננקטה לשיפור האיכות. לדון בלמידות שהופקו מהתהליך ולדון בפגישות איכות קבועות שיתמקדו בהיבטי שיפור. מחזור PDCA (תכנן-בצע-בדוק-פעל), שיפור מתמשך של בקרת איכות ושיטות נוספות.

4.4 קבלת משוב מהלקוחות: להכיר את הלקוחות באמצעות ריאיון כדי לדעת את דרישות האיכות והציפיות שלהם מהמוצרים. להנחות יוזמות ותוכניות לשיפור איכות בהתבסס על משוב מהלקוחות.

V. מסקנה

אנו מבצעים בקרת איכות של חלקי גומי מותאמים אישית מעיצוב, ייצור, בדיקה ושיפור.