맞춤형 고무 부품 생산에서 품질을 유지하면서 비용을 줄이는 방법 |

더 경쟁적인 시장 환경에서 생산 비용을 낮추고 효율성을 개선하는 것은 기업의 생존과 발전을 위한 유일한 방법이 되었습니다. 따라서 제품 품질 보장을 전제로 가능한 한 비용을 절감하는 방법은 맞춤형 고무 부품 생산에서 기업이 직면한 중요한 도전 과제입니다. 따라서 본 논문은 디자인 최적화, 자재 선택, 공정 최적화, 생산 관리 및 공급망 최적화의 다섯 가지 측면을 통해 맞춤형 고무 부품 생산에서 고객 고려 사항의 품질과 비용 전략을 체계적으로 설명하여 관련 기업에 참고 자료를 제공하고자 합니다.

첫째: 디자인 최적화: 소스 제어, 제조 공정 간소화

제품 비용에 영향을 미치는 요인 중 하나는 설계 최적화라는 것을 의미하며, 이는 소비되는 자재 비용을 크게 줄일 수 있고, 동시에 가공의 난이도를 줄여 원천에서 비용을 통제할 수 있습니다.

1.1 기능 통합 설계 여러 부품의 기능을 하나의 고무 부품으로 통합하여 부품 수를 줄이고 금형 비용 및 조립 비용을 줄일 수 있습니다. 이는 디자이너가 기능적 요구 사항과 사용되는 위치를 알아야 하며, 상상력 있는 기능 통합을 수행해야 함을 의미합니다.

1.2 경량 설계: 강도와 강성 요구 사항을 만족시키는 전제 하에 가능한 한 경량 설계를 채택하여 고무 재료의 양을 줄여야 합니다. 최적화된 기하학, 공동 구조 또는 발포 고무를 통해 경량화합니다.

1.3 가능한 한 표준 부품을 사용하십시오: 맞춤형 부품의 비율을 줄일 수 있는 표준 크기의 고무 부품을 사용하십시오. 기성 부품은 일반적으로 단가와 리드 타임이 낮습니다.

1.4 금형 설계의 단순화: 제품의 성능과 품질을 충족하는 전제 하에 금형 제조 비용을 가능한 한 줄입니다. 이는 금형 분할면을 줄이고 간단한 주입 시스템을 구현함으로써 달성됩니다.

둘째, 재료 선택: 필요하다면 풍력 발전기의 공정 이력을 따라 신중하게 평가하고, 성능과 재료의 저비용 느낌을 고려합니다.

재료 비용은 고무 부품 제조의 주요 매개변수 중 하나로, 적절한 고무 재료를 선택하면 제품의 안전한 수명을 보장하고 상당한 비용 절감에도 도움이 됩니다.

2.1 재료 등급 최적화: 성능 요구 사항을 충족하는 전제 하에, 더 낮은 비용의 고무 재료 등급을 선택합니다. [고급 고무] 고무 재료의 다양한 등급은 서로 다른 성능을 가지며, 모든 응용 시나리오가 최고의 고급 고무 재료를 필요로 하는 것은 아닙니다. 실제 필요에 따라 합리적으로 종이 재료 등급을 조정하면 비용을 효과적으로 줄일 수 있습니다.

2.2 혼합 고무 화합물: 서로 다른 성능과 가격의 혼합 고무 재료는 비용을 절감하고 제품의 전반적인 성능을 보장합니다. 예를 들어, 천연 고무는 합성 고무와 혼합되어 최종 재료의 탄력을 잃지 않으면서 원자재 비용을 줄이는 것을 보장합니다. airer

2.3 재활용 재료

2.4 항상 대체 재료를 찾기: 새로운 개발에서 고무 재료의 시장 변화에 따라 조정하고, 유사한 성능을 가지지만 비용이 낮은 대체 재료를 적극적으로 훈련합니다. 그러나 대체 재료의 성능에 대한 적절한 테스트와 검증이 비용 절감을 이끌어야 합니다.

3차 공정 정제: 공장 생산성의 완벽함을 위한 최적화

생산 공정을 최적화하여 동적 생산 주기와 통합, 효율성 및 비용 절감.

3.1 자동화 생산: 자동화 생산 장비(자동 혼합 시스템, 자동 성형 장비, 자동 테스트 장비)를 도입하여 생산 효율성을 개선하고 인건비를 절감합니다. 또한 제품의 품질을 획기적으로 안정화하는 자동화를 사용할 수 있습니다.

3.2 경화 공정 최적화: 따라서 경화 시간, 경화 온도, 경화 압력 및 기타 매개변수를 최적화하면 경화 주기를 크게 단축하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 또한 이 빠른 가황 기술이 매우 좋은 방법이라는 것이 밝혀졌습니다.

3.3 고급 성형 기술의 사용: 사출 성형, 전이 성형 및 기타 고급 성형 기술을 사용하면 생산 효율성과 제품 정확성을 향상시킬 수 있습니다. 이는 플래시 성형 기술과 같은 2차 절단 공정이 필요하지 않기 때문에 인건비를 절감합니다.

3.4 린 생산 구현: 린 제조 개념과 방법은 생산 과정에서 낭비를 제거하고 자원 활용을 개선하는 데 사용됩니다. 예, 생산 주기를 단축하고 재고를 줄이며 물류를 최적화함으로써 비용을 절감할 수 있습니다.

생산 관리: 데이터를 실행 가능한 생산 통찰력으로 변환

또한, 더 강력한 생산 관리와 더 많은 데이터 마이닝 방법이 필요하며, 이는 생산 과정을 지속적으로 최적화하고 기업의 운영 효율성을 개선하며 기업 관리 비용을 줄일 수 있습니다.

4.1 생산 관리 개선: 원자재 조달, 생산 계획 및 생산 실행에서 제품 배송에 이르기까지 전체 프로세스 생산 관리 시스템을 구축하여 생산 과정의 실시간 모니터링 및 관리를 실현합니다.

4.2 데이터 분석 기술 사용: 생산 데이터 분석을 통해 생산 과정의 병목 현상과 문제를 파악하고, 이에 대한 개선 조치를 취하여 생산 과정을 지속적으로 최적화하고 생산 효율성을 향상시킵니다.

(4) 대조적으로, 총체적 품질 관리: 생산 과정의 모든 단계를 엄격하게 통제하여 불량 제품을 생산하지 않도록 하고, 가능한 한 재작업과 폐기를 피합니다.

4.4 직원 수리 개선: 직원에 대한 광범위한 기술 교육과 품질 인식 교육을 실시하여 직원의 수준과 책임 의식을 지속적으로 향상시켜 직원의 오류를 방지하고 생산 효율성과 제품 품질을 보장합니다.

공급망 최적화–전략적 파트너와 협력하여 조달 비용 절감

조달 비용을 효과적으로 줄이기 위해 공급업체와 장기적이고 안정적인 전략적 협력 관계를 구축하고 공급망 관리를 최적화할 수 있습니다.

중앙 집중식 조달: 고무 자재를 중앙 집중화하여 몇몇 공급업체에 공급하여 구매량을 늘리고 보다 유리한 가격을 찾습니다.

5.2 전략적 협력 관계: 좋은 평판과 강력한 기술력을 가진 공급업체와 장기적이고 안정적인 전략적 협력 관계를 구축하고, 공동으로 새로운 자재를 개발하며, 생산 기술을 최적화하고, 상호 이익과 윈-윈 상황을 달성합니다.

5.3 재고 관리 최적화: 새로운 방식과 합리적인 재고 관리 방법을 적절히 개발하여 재고 과잉을 줄이고 재고 비용을 절감합니다. 예를 들어 적시 재고 관리(JIT) 또는 가상 재고가 있습니다.

5.4 적시 공급업체 성과 평가를 위해 고품질 공급업체를 식별하고 열악한 공급업체를 제거하여 공급의 품질과 안정성을 유지합니다.

VI. 결론

그리고 설계, 자재, 공정, 관리 및 공급망 전반의 최적화를 위한 중앙 엔지니어링 시스템을 수행하여 맞춤형 고무 부품에 대한 고품질 저비용 요구 사항을 완성합니다. 기업은 다양한 생산 공정의 지속적인 최적화를 통해 기술 혁신을 지속적으로 강화하고 생산 효율성을 향상시켜야 합니다; 고객 및 공급업체와 좋은 협력 관계를 구축하고 경쟁력 있는 제품 및 서비스의 공동 연구 개발을 수행해야 합니다. 그렇게 함으로써 우리는 치열한 시장 경쟁에서 생존할 수 있습니다.