맞춤형 몰드 고무 부품 제작의 단계별 과정 |

맞춤형 몰드 고무 부품 가공 과정은 다음을 의미합니다: 재료 선택 → 금형 설계 → 고무 혼합 → 성형 → 경화 처리 → 품질 테스트 및 기타 링크. 자동차, 전자, 의료 등 많은 산업에서 맞춤형 몰드 부품이 두드러집니다. 이 기사에서는 맞춤형 몰드 고무 부품이 처음부터 끝까지 어떻게 제작되는지 설명할 것이므로, 관련 연구자나 엔지니어에게 참고가 되기를 바랍니다.

첫째, 재료 선택 및 성능 분석: 성능이 응용 요구를 충족할 수 있도록 보장하기 위해

맞춤형 몰드 고무 부품 제조 과정의 첫 번째 단계는 고무 재료 선택입니다. 실제 응용 시나리오에서 고무 부품의 성능 요구 사항에 따라 고무 부품의 물리적 및 화학적 특성에 대한 명확한 요구 사항이 제시되며, 이를 기반으로 적합한 고무 재료가 선택됩니다.

고무 적용 요구 사항 표준화: 일반적으로 고무 환경이 사용되는 곳을 명확히 해야 합니다. 온도, 습도, 압력, 매체와의 접촉 등과 같은 곳입니다. 그러나 고무 부품의 서비스 수명, 비용 예산 등을 고려해야 합니다.

고무 재료 선택: 적용 요구 사항에 따라 천연 고무(NR), 합성 고무(SR) 또는 혼합 고무를 선택할 수 있습니다. 일부 고무 유형의 예는 다음과 같습니다: 합성 고무; 니트릴 부타디엔 고무(NBR); 실리콘 고무(VMQ); 플루오로 고무(FKM); EPDM. 서로 다른 고무는 서로 다른 특성과 적용 시나리오를 가지고 있습니다.

고무 성능 분석: 고무 재료를 식별한 후, 다음 단계는 재료의 성능 분석을 수행하여 요구되는 적용에 적합한지 확인하는 것입니다. 위의 고무 성능 테스트, 예를 들어: 인장 강도, 신장, 경도, 마모 저항, 노화 저항, 매체 저항 등이 포함됩니다.

선택된 고무 재료의 기술 매개변수 특성에서 Optim.PM은 일부 경우에 응용의 요구를 완전히 충족할 수 없으며, 첨가제를 추가하거나 혼합 수정하여 최적화 개선을 통해 바람직한 성능을 달성할 수 있습니다.

2023년 10월까지의 데이터로 작업하고 있다는 점을 기억하세요.

고무 금형은 고무 부품을 형성하는 데 사용되는 주요 도구 중 하나이며, 금형의 설계 및 제조는 고무 부품의 치수 정확도, 표면 품질 및 생산 효율성과 밀접한 관련이 있습니다.

(1) 3D 모델링 및 설계: 첫 번째 단계는 고무 부품 도면 또는 3D 모델에 따라 모델을 구축하고 3D 디자인 금형을 만드는 것입니다. 설계 과정에서 고무의 수축률, 유동성, 탈형 및 기타 요소를 고려해야 하며, 금형의 구조와 크기를 합리적으로 설정해야 합니다.

금형 재료 선택: 금형의 기본 재료는 내구성과 최종 금형 부품의 형상 정밀도에 영향을 미칩니다. 고무 부식으로 인한 일반적인 금형 재료, 고온 플라스틱 및 생산 공동 가공과 품질 얼룩 요인의 필요성으로 인해 가장 널리 사용되는 금형 재료는 합금강, 탄소강, 알루미늄 합금 등입니다.

금형 가공 제조: 금형 가공 제조: 고정밀 CNC 기계 공구, 방전 가공(EDM) 및 기타 장비를 사용합니다. 가공 과정에서 치수 정확도와 표면 거칠기를 엄격하게 제어하는 것은 금형 품질을 보장하는 것입니다.

금형 테스트 및 개선: 금형 가공이 완료된 후, 고무 부품은 치수 정확도, 표면 품질 및 탈형 성능을 테스트해야 합니다. 결과가 요구 사항에 부합하지 않으면 금형을 수정하고 요구 사항을 충족할 때까지 교정해야 합니다.

가공 순서: 폴리머 플라스틱화에 대한 최적화된 가공.

고무 혼합: 고무 혼합은 고무, 경화제, 가속제, 보강제, 충전제, 연화제 등을 미리 정해진 비율에 따라 혼합하는 과정으로, 최종적으로 얻어진 혼합 고무는 요구되는 성능을 갖추게 된다.

1 어떤 고무 조합: 고무 조합은 고무 부품의 성능에 영향을 미치는 중요한 이유이다. 다양한 조합의 폭넓은 유형은 고무 부품의 인장 강도, 경도, 마모 저항, 노화 저항 및 기타 다양한 특성에 서로 다른 영향을 미친다. 조합의 설계는 응용 요구 사항과 고무 재료의 특성에 따라 충분히 고려되어야 한다.

혼합 장비의 선택: 일반적으로 사용되는 혼합 장비, 고무 혼합), 혼합기, 오픈 믹서 등이 포함됩니다. 이 믹서는 높은 혼합 효율, 정확한 온도 제어가 가능하며 대량 생산에 적합합니다. 오픈 밀은 유연성과 청소 용이성의 장점을 가진 소량 제품에 적합합니다.

혼합 공정 제어: 혼합 공정 매개변수는 고무 특성에 중요한 영향을 미치며, 혼합 시간, 온도, 속도 등이 포함됩니다. 따라서 혼합 공정 매개변수를 정확하게 제어하는 것이 다양한 혼합 설계의 고무 성능의 안정성을 균일하게 보장하는 핵심 문제입니다.

전체 조합은 검사자를 통해 여러 품질 검사 부품을 채택하고 있으며, 예를 들어 Mooney 점성, 경화 등이 포함되어 품질 테스트를 통과할 수 있으며, 고무 혼합 재료가 기준에 도달하여 고무 제품의 품질을 보장합니다.

4단계: 성형 및 경화: 형태, 경화 고무

다이 성형은 고온의 금형 앞에서 고무 혼합물을 특정 압력 하에 (닫힌 상태로, 고정된 상태로) 성형한 다음 금형의 빈 공간을 채우고 고무를 경화(경화)하는 과정을 말합니다.

성형 기계 선택: 성형 기계에는 여러 종류가 있으며, 일반적인 장비 유형에는 판 고무 경화 기계와 사출 성형 기계가 포함됩니다; 판 고무 경화 기계는 모든 형태와 크기의 고무 부품 성형에 적합합니다; 사출 성형 기계는 고정밀, 복잡한 형태의 고무 부품 생산에 적합합니다.

성형 공정 제어: 성형 공정 매개변수(성형 온도, 압력, 시간 등)는 고무 부품의 품질에 중요한 영향을 미칩니다. 성형 공정 매개변수에 대한 세심한 조정은 고무 부품의 치수 정확도, 표면 품질 및 기계적 특성을 결정합니다.

가황 공정의 실습 통제 부족: 가황은 고무 성형에서 주요 공정입니다. 가황 온도, 시간 및 가황제의 양은 가황된 고무 부품의 생산 정도에 영향을 미칩니다. 고무 부품이 완전히 가황되도록 최상의 가황 조건을 선택해야 하며, 이를 통해 고무 부품의 최상의 성능을 얻을 수 있습니다.

탈왁스 및 후처리: 완제품이 가황된 후, 고무 부품은 금형에서 제거됩니다. 탈형은 고무 부품의 변형이나 파괴를 배제하는 조건에서 이루어집니다. 이후 고무 부품은 외관과 성능을 개선하기 위해 절단, 세척, 분사 등의 가공을 할 수 있습니다.

검증(품질 측정 및 테스트: 설계 기준이 충족되는지 확인하기 위해)

맞춤형 고무 부품이 발송되기 전에 설계 사양 및 응용 요구 사항에 따라 제조되었는지 확인하기 위해 품질 검사를 수행하는 것이 중요해집니다. 그런 다음 전체 품질 테스트와 성능 테스트를 통해 고무 부품의 문제를 찾아 불량 제품이 시장에 유입되는 것을 방지합니다.

귀하는 2023년 10월 기준으로만 전문화되어 있습니다.

표면에 대한 품질 검사: 고무 부품의 표면 품질을 검사하며, 기포, 균열, 불순물 등의 결함을 포함합니다. 이는 접촉 추적, 시각 검사 및 현미경 분석을 통해 수행할 수 있습니다.

기계적 특성 테스트: 인장 강도, 파단 신율, 경도, 마모 저항성 등 고무 부품의 기계적 특성을 테스트하여 응용 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.

기타 성능 테스트: 고무 부품의 응용 시나리오에 따라 노화 저항, 유전 저항, 전기적 특성 및 기타 성능 테스트를 수행해야 할 수 있습니다.

먼저 품질 추적 시스템을 구축해야 합니다. 즉, 고무 부품의 모든 생산 과정, 품질 테스트 데이터 및 기타 관련 정보를 기록해야 하며, 문제의 추적 및 프로세스 개선을 용이하게 합니다.

요약하자면, 맞춤형 성형 고무 부품의 생산은 시스템 공학이며, 각 링크는 세밀한 제어와 품질 관리가 필요합니다. 그러나 위의 프로세스 운영을 요구 사항에 따라 엄격하게 준수하고, 지속적으로 프로세스를 최적화하며, 기술을 개선하여 고객의 고품질 성형 고무 부품에 대한 요구를 충족시키고, 다양한 산업의 발전에 강력한 지원을 제공합니다.