Пошаговый процесс создания индивидуально формованных резинок |

Процесс обработки индивидуально формованных резинок включает в себя: выбор материала → проектирование формы → смешивание резины → формование → вулканизация → контроль качества и другие этапы. В таких отраслях, как автомобилестроение, электроника, медицина и т.д., индивидуально формованные детали имеют важное значение. В этой статье я объясню, как изготавливается индивидуально формованная резиновая деталь, от начала до конца, так что надеюсь, это также станет некоторой справкой для связанных исследователей или инженеров.

Сначала, выбор материала и анализ производительности: чтобы гарантировать, что производительность соответствует требованиям применения

Первый шаг процесса производства индивидуально формованных резинок — это выбор резинового материала. Исходя из требований к производительности резинок в реальных сценариях применения, выдвигаются четкие требования к физическим и химическим свойствам резинок, и на основе этого выбирается подходящий резиновый материал.

Стандартизировать требования к применению резины: Обычно необходимо уточнить, где используется резиновая среда, такие как температура, влажность, давление, контакт со средой и т.д. Но также нужно учитывать срок службы резинок, бюджет затрат и так далее.

Выбор резинового материала: В зависимости от требований к применению можно выбрать натуральную резину (NR), синтетическую резину (SR) или смешанную резину. Примеры некоторых типов резины: Синтетическая резина; Нитрил-бутадиеновая резина (NBR); Силиконовая резина (VMQ); Фторорезина (FKM); EPDM. Разные резины имеют разные свойства и применимые сценарии.

Анализ производительности резины: После определения резинового материала следующим шагом является проведение анализа производительности материала, чтобы проверить, подходит ли он для требуемого применения. Это включает в себя вышеупомянутые испытания производительности резины, такие как: прочность на растяжение, удлинение, твердость, стойкость к абразивному износу, стойкость к старению, стойкость к среде и т.д.

Optim.PM в характеристиках технических параметров выбранного резинотехнического материала и в некоторых случаях не может полностью удовлетворить потребности применения, может быть достигнуто добавлением добавок, модификацией смешивания для оптимизации улучшения для достижения желаемых характеристик.

Помните, что вы работаете с данными до октября 2023 года.

Резиновая форма является одним из основных инструментов, используемых для формовки резинок, и проектирование и изготовление формы тесно связаны с размерной точностью, качеством поверхности и производственной эффективностью резинок.

(1) 3D моделирование и проектирование: Первый шаг согласно чертежу резиновой детали или 3D модели, создание модели и 3D проектирование формы. Мы должны учитывать коэффициент усадки резины, текучесть, извлечение из формы и другие факторы в процессе проектирования, и разумно установить структуру и размеры формы.

Выбор материала для формы: Основной материал формы влияет на долговечность и точность формовки конечной детали формы. Общие материалы для форм из-за коррозии резины, необходимость в пластиках высокой температуры и факторы качества, связанные с совместной переработкой, наиболее широко используемыми материалами для форм являются легированная сталь, углеродная сталь, алюминиевый сплав и т.д.

Обработка и производство форм: Обработка и производство форм: Использование высокоточных станков с ЧПУ, EDM и другого оборудования. В процессе обработки строгое соблюдение точности размеров и шероховатости поверхности является гарантией качества формы.

Испытание и улучшение формы: После завершения обработки формы резиновые детали необходимо протестировать на точность размеров, качество поверхности и производительность при извлечении. Если результат не соответствует требованиям, то форму необходимо исправить и откорректировать до тех пор, пока она не будет соответствовать требованиям.

Порядок обработки: оптимизированная обработка для полимерной пластикации.

Смешивание резины: Смешивание резины - это процесс смешивания резины, вулканизирующего агента, ускорителя, армирующего агента, наполнителя, пластификатора и т. д., в соответствии с заранее определенным соотношением нескольких аспектов, смешанная резина в конечном итоге получает необходимые характеристики.

1 Какая формула резины: Формула резины является важной причиной, влияющей на характеристики резинотехнических изделий. Широкие типы формул будут по-разному влиять на прочность на растяжение, твердость, износостойкость, стойкость к старению и другие различные свойства резинотехнического изделия. Дизайн формулы должен быть полностью учтен в соответствии с требованиями применения и характеристиками резинового материала.

Выбор оборудования для смешивания: Обычно используемое оборудование для смешивания, резиновое смешивание), включая смеситель, открытый миксер и так далее. Этот миксер оснащен высокой эффективностью смешивания, точно контролируемой температурой, подходит для производства в больших масштабах. Открытая мельница предназначена для небольших партий продукции с преимуществами гибкости и легкости в очистке.

Контроль процесса смешивания: параметры процесса смешивания имеют важное влияние на свойства резины, время смешивания, температуру, скорость и т.д. Поэтому точный контроль параметров процесса смешивания является ключевым вопросом для равномерного обеспечения стабильности различных смешанных дизайнов производительности резины.

Вся комбинация использует несколько качественных светящихся частей через инспектора, таких как вязкость Муни, вулканизация и т.д., может пройти контроль качества, резиновый смешивающий материал соответствует стандарту, обеспечивает качество резинок изделий.

Шаг 4: Формование и вулканизация: Формировать, отверждать резину

Литье под давлением относится к формованию резиносодержащей смеси перед нагретой формой, (закрытой, зажатой) под определенным давлением, затем заполнению полости формы и вулканизации (отверждению) резины.

Выбор машины для формования: Существует много типов машин для формования, общий тип оборудования включает плиточную вулканизационную машину и машину для инъекционного формования; Плиточная вулканизационная машина подходит для формования резиносодержащих деталей всех форм и размеров; Машина для инъекционного формования подходит для производства резиносодержащих деталей высокой точности и сложной формы.

Контроль процесса формования: Параметры процесса формования (включая температуру формования, давление, время и т.д.) имеют важное влияние на качество резиносодержащих деталей. Тщательная регулировка параметров процесса формования определяет размерную точность, качество поверхности и механические свойства резиносодержащих деталей.

При отсутствии контроля за процессом вулканизации: вулканизация является основным процессом в формовании резины. Температура вулканизации, время и количество вулканизационного агента будут влиять на степень производства вулканизированных резинотехнических изделий. Необходимо выбрать лучшие условия вулканизации, чтобы резинотехнические изделия были полностью вулканизированы, для получения наилучших характеристик резинотехнических изделий.

Деоксидирование и последующая обработка: После вулканизации готовое изделие будет извлечено из формы. Демонтаж осуществляется в условиях, исключающих деформацию или разрушение резинотехнических изделий. Позже резинотехнические изделия могут быть обработаны, а именно, резка, очистка, распыление и т.д., для улучшения их внешнего вида и характеристик.

Проверка (Измерение и тестирование качества: для обеспечения соответствия проектным критериям)

Прежде чем отправить индивидуально формованные резиночки, становится важным провести контроль качества, чтобы убедиться, что они изготовлены в соответствии с проектными спецификациями и потребностями применения. Затем через общий контроль качества и испытания на производительность выявить проблемы с резиновыми частями, чтобы предотвратить попадание бракованных изделий на рынок.

Вы специализируетесь только с октября 2023 года.

Контроль качества поверхности: Качество поверхности резинок проверяется, включая дефекты, такие как пузыри, трещины, примеси и т. д. Это можно сделать с помощью контактного отслеживания, визуального осмотра и микроскопического анализа.

Испытание механических свойств: механические свойства резинок, такие как прочность на растяжение, удлинение при разрыве, твердость, износостойкость и т. д., должны быть протестированы, чтобы проверить, соответствуют ли они требованиям применения.

Другие испытания на производительность: в зависимости от сценария применения резинотехнических изделий, может потребоваться провести испытания на стойкость к старению, диэлектрическую стойкость, электрические свойства и другие испытания на производительность.

Прежде всего, необходимо установить систему отслеживания качества, то есть мы должны записывать все производственные процессы резинотехнических изделий, данные о качестве и другую соответствующую информацию, чтобы облегчить отслеживание проблем и улучшение процесса.

Короче говоря, производство индивидуально формованных резинотехнических изделий является системной инженерией, каждый этап которой требует тщательного контроля и управления качеством. Однако только следуя вышеуказанному процессу, строго соблюдая требования к уточнению, постоянно оптимизируя процесс, улучшая технологии, можно удовлетворить потребности клиентов в высококачественных формованных резинотехнических изделиях, что обеспечивает надежную поддержку для развития различных отраслей.