Den trin-for-trin proces til at skabe tilpassede støbte gummidele |

Processen for behandling af tilpassede støbte gummidele refererer til: materialevalg → formdesign → gummiblanding → støbning → vulkanisering → kvalitetstestning og andre led. I mange industrier som bilindustrien, elektronik, medicin osv. er tilpassede støbte dele fremtrædende. I denne artikel vil jeg forklare, hvordan en tilpasset støbt gummidel fremstilles, fra start til slut, så jeg håber, du også kan finde det som en reference for nogle relaterede forskere eller ingeniører.

Først, Materialevalg og Ydelsesanalyse: for at sikre, at ydelsen kan opfylde anvendelseskravet

Det første skridt i fremstillingsprocessen af tilpassede støbte gummidele er valg af gummimateriale. Baseret på ydelseskravene for gummidele i faktiske anvendelsesscenarier, fremsættes klare krav til de fysiske og kemiske egenskaber af gummidele, og passende gummimateriale vælges baseret på dette.

Standardisere krav til gummiansøgning: Generelt skal vi præcisere, hvor gummimiljøet anvendes Hvor, såsom temperatur, fugtighed, tryk, kontakt med medium osv,. Men også overveje levetiden for gummidele, omkostningsbudget osv.

Valg af gummimateriale: I henhold til ansøgningskravene kan der vælges naturgummi (NR), syntetisk gummi (SR) eller blandet gummi. Eksempler på nogle gummityper er: Syntetisk gummi; Nitrilbutadiengummi (NBR); Silikonegummi (VMQ); Fluorgummi (FKM); EPDM. Forskellige gummier har forskellige egenskaber og anvendelige scenarier.

Gummiydelsesanalyse: Efter at have identificeret gummimaterialet, er det næste skridt at udføre en ydelsetest af materialet for at kontrollere, om det passer til den krævede anvendelse. Det er de ovennævnte gummiydelsestests, såsom: trækstyrke, forlængelse, hårdhed, slidstyrke, aldringsmodstand, medium modstand osv.

Optim.PM i de tekniske parametre for de valgte gummimaterialers egenskaber og i nogle tilfælde, ikke i stand til fuldt ud at imødekomme behovene i applikationen, kan opnås ved at tilsætte tilsætningsstoffer, blandingsmodifikation for at optimere forbedringen for at opnå ønsket ydeevne.

Husk, at du arbejder med data indtil oktober 2023.

Gummiform er et af de vigtigste værktøjer, der bruges til at forme gummidele, og design og fremstilling af formen er nært relateret til den dimensionelle nøjagtighed, overfladekvalitet og produktions effektivitet af gummidele.

(1) 3D modellering og design: Første skridt ifølge gummidelen tegning eller 3D model bygge, model og 3D design form. Vi skal tage højde for gummiets skrumpningsrate, fluiditet, afstøbning og andre faktorer i designprocessen, og rimeligt fastsætte strukturen og størrelsen af formen.

Valg af formmateriale: Formens basismateriale påvirker holdbarheden og præcisionen af formningen af den endelige formdel. De generelle formmaterialer på grund af gummikorrosion, behovet for højtemperaturplast og produktionssambehandling og kvalitetsmottlede faktorer, de mest anvendte formmaterialer er legeringsstål, kulstofstål, aluminiumlegering osv.

Formbearbejdning: Formbearbejdning: Brug af højpræcisions CNC-maskiner, EDM og andet udstyr. I bearbejdningsprocessen er det strengt nødvendigt at kontrollere dimensionel nøjagtighed og overflade ruhed, hvilket er garantien for kvaliteten af formen.

Formtest og forbedring: efter formbearbejdningen er færdig, skal gummidelene testes for dimensionel nøjagtighed, overfladekvalitet og afstøbningsydelse. Hvis resultatet ikke er i overensstemmelse med kravene, skal formen rettes og korrigeres, indtil den opfylder kravene.

Behandlingsrækkefølge: optimeret behandling for polymerplastificering.

Gummiblanding: Gummiblanding er en proces, hvor gummi, vulkaniseringsmiddel, accelerator, forstærkningsmiddel, fyldstof, blødgører osv. blandes i henhold til en forudbestemt ratio af flere aspekter, den blandede gummi opnår i sidste ende de krævede egenskaber.

1 Hvilken gummiformel: Gummiformlen er en vigtig årsag, der påvirker ydeevnen af gummidele. De brede typer af formuleringer vil have en forskellig effekt på trækstyrken, hårdheden, slidstyrken, aldringsmodstanden og andre forskellige egenskaber ved gummidelen. Designet af formuleringen bør fuldt ud overvejes i henhold til kravene til anvendelsen og egenskaberne ved gummimaterialet.

Valg af blandingsudstyr: Almindeligt anvendt blandingsudstyr, gummiblanding), herunder blandemaskine, åben mixer osv. Denne mixer er udstyret med høj blandingseffektivitet, præcist kontrolleret temperatur, anvendelig til produktion i stor skala. Den åbne mølle er skrevet til små batchprodukter med fordele som fleksibilitet og nem rengøring.

Kontrol af blandingsprocessen: Blandingsprocesparametre har en vigtig indflydelse på gummiets egenskaber, blandetid, temperatur, hastighed osv. Derfor er det afgørende at kontrollere blandingsprocesparametrene nøjagtigt for ensartet at sikre stabiliteten af de forskellige blandingsdesigners gummiydelse.

Hele kombinationen anvender flere kvalitetsglødende dele gennem inspektøren, såsom Mooney-viskositet, vulkanisering osv., kan bestå kvalitetstesten, gummiblandingsmaterialet nåede standarden, sikre kvaliteten af gummiprodukter.

Trin 4: Støbning og vulkanisering: Form, hærd gummi

Støbning refererer til støbning af gummiforbindelse foran den opvarmede form, (lukket, klemmet) under et bestemt tryk og derefter fyldning af formhulrummet og vulkanisering (hærdning) af gummiet.

Valg af en støbemaskine: Der er mange typer støbemaskiner, den generelle type udstyr inkluderer pladevulkaniseringsmaskinen og injektionsstøbemaskinen; Pladevulkaniseringsmaskinen er velegnet til alle former og størrelser af gummidele; Injektionsstøbemaskinen er velegnet til høj præcision, komplekse former af gummidele.

Støbeproceskontrol: Støbeprocesparametre (herunder støbetemperatur, tryk, tid osv.) har en vigtig indflydelse på kvaliteten af gummidele. Omhyggelig regulering af støbeprocesparametrene bestemmer den dimensionelle nøjagtighed, overfladekvalitet og mekaniske egenskaber af gummidele.

Under mangel på praksis kontrol af vulkaniseringsprocessen: vulkanisering er en vigtig proces i gummiformning. Vulkaniseringstemperaturen, tiden og mængden af vulkaniseringsmiddel vil påvirke produktionen af vulkaniserede gummidele. De bedste vulkaniseringsbetingelser skal vælges, så gummidelene er fuldt vulkaniserede, for at opnå den bedste ydeevne af gummidelene.

Afdækning og efterbehandling: Efter at det færdige produkt er vulkaniseret, vil gummidelene blive fjernet fra formen. Afdækning sker under forhold, der udelukker deformation eller ødelæggelse af gummidelene. Senere kan gummidelene behandles, nemlig, skæring, rengøring, sprøjtning osv., for at forbedre deres udseende og ydeevne.

Verifikation (Måling og testning af kvalitet: for at sikre, at designkriterierne er opfyldt)

Før specialformede gummidele sendes, bliver det vigtigt at udføre kvalitetsinspektion for at sikre, at de er fremstillet i henhold til designspecifikationer og anvendelsesbehov. Derefter gennem den samlede kvalitetstest og præstationstest, finde problemer med gummidelene, for at forhindre dårlige produkter i at komme ind på markedet.

Du er kun specialiseret pr. oktober 2023.

Kvalitetsinspektion for overflade: Overfladekvaliteten af gummidele inspiceres, herunder defekter som bobler, revner, urenheder osv. Dette kan gøres gennem kontaktsporing, visuel inspektion og mikroskopanalyse.

Test af mekaniske egenskaber: de mekaniske egenskaber af gummidelene, såsom trækstyrke, forlængelse ved brud, hårdhed, slidstyrke osv., skal testes for at kontrollere, om de opfylder kravene til anvendelse.

Andre ydeevnetests: baseret på anvendelsesscenariet for gummidele, kan det være nødvendigt at udføre aldringsmodstand, dielektrisk modstand, elektriske egenskaber og andre ydeevnetests.

For det første skal der etableres et kvalitetsopsporing system, det vil sige, vi skal registrere alle produktionsprocesser for gummidele, kvalitets testdata og andre relevante oplysninger, så det er lettere at spore problemer og forbedre processen.

Kort sagt, produktionen af specialfremstillede gummidele er en systemteknik, hvor hvert led er fin kontrol og kvalitetsstyring. Men kun ved at følge ovenstående procesoperation i strengt overensstemmelse med kravene til forfining, konstant optimere processen, forbedre teknologien, for at imødekomme kundernes behov for høj kvalitet støbte gummidele, giver en stærk støtte til udviklingen af forskellige industrier.