Kohandatud vormitud kummiosade loomise samm-sammuline protsess |

Kohandatud vormitud kummiosade töötlemisprotsess viitab: materjali valik → vormi disain → kummisegamine → vormimine → vulkaniseerimise töötlemine → kvaliteedi testimine ja muud etapid. Paljudes tööstusharudes, nagu autotööstus, elektroonika, meditsiin jne, on kohandatud vormitud osad silmapaistvad. Selles artiklis selgitan, kuidas kohandatud vormitud kummiosa valmistatakse algusest lõpuni, seega loodan, et see võib olla ka mõnele seotud teadlasele või insenerile viidatud.

Esiteks, materjali valik ja jõudluse analüüs: et tagada, et jõudlus vastaks rakenduse nõudmistele

Kohandatud vormitud kummiosade tootmisprotsessi esimene samm on kummimaterjali valik.

Kummirakenduse nõuete standardiseerimine: Üldiselt peame selgitama, kus kummikeskkonda kasutatakse,

Kummimaterjali valik: Rakenduse nõuete kohaselt võib valida loodusliku kummi (NR), sünteetilise kummi (SR) või segakummi.

Kummi jõudluse analüüs: Pärast kummi materjali tuvastamist on järgmine samm teha materjali jõudluse analüüs, et kontrollida, kas see sobib nõutud rakendusele. See hõlmab ülaltoodud kummi jõudlusteste, nagu: tõmbetugevus, venitus, kõvadus, kulumiskindlus, vananemiskindlus, keskkonnakindlus jne.

Optim.PM valitud kummi materjali tehniliste parameetrite omadustes ja mõnel juhul ei suuda täielikult rahuldada rakenduse vajadusi, saab saavutada lisandite lisamise, segamise modifikatsiooni kaudu, et optimeerida parandusi soovitud jõudluse saavutamiseks.

Pea meeles, et töötad andmetega kuni oktoober 2023.

Kummimood on üks peamisi tööriistu kummiosade vormimiseks, ning vormi disain ja tootmine on tihedalt seotud kummiosade mõõtmete täpsuse, pinnakvaliteedi ja tootmisefektiivsusega.

(1) 3D modelleerimine ja disain: Esimene samm vastavalt kummiosade joonisele või 3D mudeli koostamine, mudel ja 3D disaini hallitus. Me peame arvestama kummide kokkutõmbumismäära, voolavuse, vormist eemaldamise ja teiste teguritega disainiprotsessis ning mõistlikult seadma hallituse struktuuri ja suuruse.

Hallitusmaterjali valik: Hallituse põhimaterjal mõjutab vastupidavust ja lõpphallitusosa vormimise täpsust. Üldised hallitusmaterjalid kummide korrosiooni tõttu, on vajalikud kõrge temperatuuriga plastid ja tootmise kooperatsioon ning kvaliteedi marmoriseerimise tegurid, kõige laialdasemalt kasutatavad hallitusmaterjalid on sulamteras, süsinikteras, alumiiniumisulami jne.

Hallituse töötlemise tootmine: Hallituse töötlemise tootmine: Kasutades kõrge täpsusega CNC masinatööriistu, EDM ja muid seadmeid. Töötlemisprotsessi käigus on mõõtmete täpsuse ja pinna jämeduse rangelt kontrollimine kvaliteedi tagamine hallituse jaoks.

Hallituse testimine ja parendamine: pärast hallituse töötlemise lõpetamist tuleb kummiosad testida mõõtmete täpsuse, pinna kvaliteedi ja vormist vabastamise jõudluse osas. Kui tulemus ei vasta nõudmistele, tuleb hallitust parandada ja korrigeerida, kuni see vastab nõudmistele.

Töötlemise järjekord: optimeeritud töötlemine polümeeri plastifitseerimiseks.

Kummi segamine: kummi segamine on protsess, kus segatakse kumm, vulkaniseerimisagent, kiirendaja, tugevdamisagent, täiteaine, pehmendaja jne, vastavalt ettenähtud suhetele mitmes aspektis, segatud kumm saavutab lõpuks vajaliku jõudluse.

1 Milline kummisegu: Kummisegu on oluline põhjus, mis mõjutab kummiosade omadusi. Erinevad segude laiad tüübid avaldavad erinevat mõju kummiosa tõmbetugevusele, kõvadusele, kulumiskindlusele, vananemiskindlusele ja muudele erinevatele omadustele. Segude disain tuleks täielikult arvesse võtta vastavalt rakenduse nõuetele ja kummimaterjali omadustele.

Segamisvarustuse valik: Tavalised segamisvarustused, kummisegamine), sealhulgas segamismasin, avatud segisti jne. See segisti on varustatud kõrge segamisefektiivsusega, täpselt kontrollitud temperatuuriga, sobib suurtootmiseks. Avatud veski on mõeldud väikeste partiide tootmiseks, millel on paindlikkuse ja lihtsa puhastamise eelised.

Segamisprotsessi kontroll: segamisprotsessi parameetritel on oluline mõju kummide omadustele, segamisaeg, temperatuur, kiirus jne. Seetõttu on segamisprotsessi parameetrite täpne kontrollimine võtmeküsimus, et ühtlaselt tagada erinevate segamisdisainide kummide jõudluse stabiilsus.

Kogu kombinatsioon kasutab mitmeid kvaliteetseid helendavaid osi inspektori kaudu, nagu Mooney viskoossus, vulkaniseerimine jne, mis võivad kvaliteeditesti läbida, kummisegamismaterjal vastas standardile, tagades kummitoodete kvaliteedi.

4. samm: vormimine ja vulkaniseerimine: kuju, kummide kõvenemine

Survvormimine viitab kummisegu vormimisele kuumutatud vormi ees, (suletud, klambritega) teatud rõhu all, seejärel vormikambri täitmine ja kummi vulkaniseerimine (kõvenemine).

Vormimispressi valimine: Vormimispresside tüüpe on palju, üldine seadmete tüüp hõlmab plaadivulkaniseerimismasinat ja süstimisvormimismasinat; Plaadivulkaniseerimismasin sobib igasuguste kujude ja suurustega kummiosade vormimiseks; Süstimisvormimismasin sobib kõrge täpsusega, keeruliste kujude kummiosade tootmiseks.

Vormimisprotsessi kontroll: Vormimisprotsessi parameetrid (sealhulgas vormimistemperatuur, rõhk, aeg jne) mõjutavad oluliselt kummiosade kvaliteeti. Täpne reguleerimine vormimisprotsessi parameetrites määrab kummiosade mõõtmete täpsuse, pinnakvaliteedi ja mehaanilised omadused.

Harjutuse puudumise tõttu vulkaniseerimisprotsessi kontroll: vulkaniseerimine on peamine protsess kummivormimises. Vulkaniseerimise temperatuur, aeg ja vulkaniseerimisagensi kogus mõjutavad vulkaniseeritud kummiosade tootmise astet. Parimad vulkaniseerimistingimused tuleb valida, et kummiosad oleksid täielikult vulkaniseeritud, et saavutada kummiosade parim jõudlus.

Vaha eemaldamine ja järel töötlemine: Pärast valmis toote vulkaniseerimist eemaldatakse kummiosad vormist. Vormist eemaldamine toimub tingimustes, mis välistavad kummiosade deformeerimise või hävitamise. Hiljem saab kummiosasid töödelda, nimelt lõigata, puhastada, pihustada jne, et parandada nende välimust ja jõudlust.

Kontrollimine (Mõõtmine ja kvaliteedi testimine: et tagada, et disainikriteeriumid on täidetud)

Enne kohandatud vormitud kummiosade saatmist on oluline läbi viia kvaliteedikontroll, et tagada nende valmistamine vastavalt disainispetsifikatsioonidele ja rakenduse vajadustele. Seejärel, läbi üldise kvaliteedi testimise ja jõudlustestimise, leida kummiosade probleemid, et vältida halva kvaliteediga toodete turule sisenemist.

Te olete spetsialiseerunud alates oktoobrist 2023.

Pinna kvaliteedi kontroll: kummiosade pinna kvaliteeti kontrollitakse, sealhulgas defekte nagu mullid, praod, lisandid jne. Seda saab teha kontaktjälgimise, visuaalse kontrolli ja mikroskoobi analüüsi kaudu.

Mehaaniliste omaduste test: kummiosade mehaanilisi omadusi, nagu tõmbetugevus, venitus purunemisel, kõvadus, kulumiskindlus jne, tuleb testida, et kontrollida, kas need vastavad rakenduse nõuetele.

Teised jõudlustestid: lähtudes kummiosade rakendusskenaarist, võib olla vajalik teha vananemisvastase, dielektrilise vastupidavuse, elektriliste omaduste ja teiste jõudlustestide katseid.

Esiteks peab olema loodud kvaliteedi jälgitavuse süsteem, see tähendab, et peame registreerima kõik kummiosade tootmisprotsessid, kvaliteedi testimise andmed ja muu asjakohase teabe, et hõlbustada probleemide jälgitavust ja protsessi parandamist.

Lühidalt öeldes on eritellimusel valmistatud kummiosade tootmine süsteemi inseneritegevus, mille iga lüli on täpselt kontrollitud ja kvaliteedi juhtimine. Kuid ainult järgides ülaltoodud protsessi rangelt vastavalt nõuetele, pidevalt optimeerides protsessi, parandades tehnoloogiat, et rahuldada klientide vajadusi kvaliteetsete vormitud kummiosade järele, pakub see tugevat tuge erinevate tööstusharude arengule.