맞춤형 몰드 고무 부품의 품질 관리: 우수성 보장 |

맞춤형 몰드 고무 부품은 자동차, 항공 우주, 극한 스포츠 등 다양한 분야에서 가장 다재다능하고 비용 효율적인 제조 유형 중 하나입니다. 그러나 이러한 구성 요소의 고성능과 내구성을 보장하려면 엄격한 품질 관리 프로세스가 필요합니다. 이러한 용어는 새로운 것이 아니며, 맞춤형 몰드 고무 부품을 찾을 때 타협해서는 안 되는 품질의 주요 측면에 초점을 맞춘 각 기사를 이미 읽어보셨을 것입니다. 최상의 품질의 최종 제품을 염두에 두고 프로세스를 개선할 수 있기를 바랍니다.

설계 단계 품질 관리

품질 좋은 최종 제품을 얻기 위해서는 설계 단계가 매우 중요합니다. 이 단계에서는 다음과 같은 사항을 고려해야 합니다:

1.1 재료 선택: 원하는 특성에 맞는 올바른 고무 재료가 중요합니다. 구성 요소 환경(온도, 압력, 접촉 매체 등)과 원하는 물리적 특성(인장 강도, 경도, 마모 저항 등) 및 화학적 특성(오일 저항, 부식 저항 등)도 고려해야 합니다. 많은 고무 재료의 성능 매개변수를 기록하기 위해 상세한 재료 데이터베이스가 구축될 것입니다. 디자이너는 이 데이터베이스에서 선택할 수 있습니다.

1.2 금형 설계

(1.3) 제품 설계: 제품의 설계는 성형 공정의 특성을 충분히 고려해야 하며, 너무 복잡하거나 너무 날카로운 구조를 피하고, 응력 집중과 탈형 난이도를 줄여야 한다. 좋은 금형 경사를 사용하여 쉽게 제거할 수 있는 좋은 제품을 만들고, 변형과 손상을 줄인다. 이렇게 하면 다음 품질 검사를 제품의 올바른 라벨링으로 수행할 수 있다.

생산 수준의 품질 관리

생산 공정의 관리는 고무 부품의 품질을 보장하는 핵심 연결 고리이다. 모든 생산 공정을 포함하는 완벽한 품질 관리 시스템이 개발되어야 한다.

2.1 고무 원자재의 적격 검사: 모든 고무 CAS가 라인에 들어오는 것에 대한 엄격한 검사(조성, 순도, 점도 등), 원자재 검사를 위한 전문 테스트 장비(가황기, 무니 점도계 등)를 사용하여 원자재 품질이 적격임을 보장한다. 불합격 원자재를 강력히 제거하고 생산에 나타나지 않도록 한다.

2.2 성형 공정의 제어: 성형 공정의 온도, 압력 및 시간은 고무 부품의 품질에 영향을 미치는 가장 중요한 매개변수입니다. 이러한 매개변수는 고무의 일부가 적절하게 경화되어 필요한 물리적 특성을 달성할 수 있도록 정밀한 한계로 조정됩니다. 그런 다음 자동 제어 시스템을 사용하여 이러한 매개변수를 지속적으로 모니터링하고 조정하여 인간의 품질 편차를 줄일 수 있습니다. 요약하자면, 나중에 품질 분석을 위한 데이터의 기초를 제공하기 위해 세부 공정 매개변수 기록을 만들기 위해 필요한 품질 데이터를 잘라냅니다.

2.3 온라인 검사: 생산 과정 중 반제품의 무작위 샘플링을 통해 치수, 외관 및 성능이 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 그런 다음 고급 관행과 기술을 사용하여 생산 문제를 해결하기 시작합니다. 검사는 특별한 제품이나 주요 공정에 대한 전체 모니터링이 될 수 있으며, 제품의 품질을 보장합니다.

2.4 성형 장비를 정기적으로 유지 관리하고 교정합니다: 장비의 정상 작동과 정확성을 보장하기 위해 성형 장비를 정기적으로 유지 관리하고 교정합니다. 금형은 응용뿐만 아니라, 더 중요한 것은 정기적인 유지 관리가 필요하며, 여기에는 청소, 윤활, 수리 등이 포함되어 금형의 수명을 연장하고 제품의 성형 품질을 보장합니다.

세 번째: 최종 제품 검사 및 품질 테스트

완성된 제품에 대한 최종 검사는 공장을 떠나는 적격 고무 부품을 확인하는 마지막 방어선입니다. 완전한 검사 관행과 규범을 수립합니다.

3.1 외관 검사: 모든 완제품은 기포, 균열, 변형 및 불순물과 같은 품질 결함을 확인하기 위해 외관 검사를 거친 후에만 배송될 수 있습니다. 검사가 끝난 후, 시각 검사에서 확인된 결함은 분류되고 기록되며, 확대경과 같은 보조 도구를 사용하여 상세 검사가 진행됩니다.

3.2 3차원 측정: 제품의 주요 치수는 캘리퍼스, 고도계, CMM 및 기타 정밀 측정 도구로 측정하여 치수 정확도가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 품질 도구로는 관리 차트가 있습니다.

3.3 성능 테스트: 인장 강도, 경도, 압축 영구 변형, 내유성, 열 노화 등과 같은 제품의 사용 및 성능 요구 사항에 따라 해당 성능 테스트를 수행합니다. 표준화된 테스트 방법을 사용하여 테스트 정확성과 테스트 결과의 재현성을 제공합니다.

3.4 비파괴 검사: 비파괴 검사 기술은 초음파 탐지, X선 검사 등과 같은 중요한 부품의 검사를 위해 사용되어 내부 결함이 있는지 확인합니다. 비파괴 검사는 제품을 손상시키지 않고 숨겨진 내부 위험을 식별할 수 있으며 제품의 안전성과 신뢰성을 향상시킵니다.

넷째, 품질 향상 및 지속적인 최적화

품질 보증은 단지 일회성 일이 아닙니다 — 이는 개선과 최적화의 지속적인 사이클입니다.

4.1 데이터 분석 및 통계 생산 과정에서 생성된 다양한 데이터의 통계 분석을 통해 품질에 영향을 미치는 주요 요소를 결정합니다. SPC 및 기타 수단을 사용하여 프로세스 안정성을 모니터링할 수 있으므로 이상을 신속하게 발견하고 처리할 수 있습니다.

4.2 근본 원인 분석

4.3 지속적인 개선: 지속적인 개선 문화를 생성하고 직원들에게 품질 향상을 위한 주도권을 부여한다. 프로세스에서 배운 교훈을 논의하고 개선 측면에 초점을 맞춘 정기적인 품질 회의를 논의한다. PDCA(Plan-Do-Check-Act) 사이클, 지속적인 품질 관리 개선 및 기타 방법.

4.4 고객의 의견 수렴: 인터뷰를 통해 고객을 이해하고 제품에 대한 품질 요구 사항과 기대를 파악한다. 고객 피드백을 기반으로 품질 개선 이니셔티브 및 계획을 안내한다.

V. 결론

우리는 디자인, 생산, 검사 및 개선을 통해 맞춤형 몰드 고무 부품의 품질 관리를 수행하고 있습니다.