Процесот на создавање на прилагодени обликувани гумени делови по чекори |

Процесот на обработка на прилагодени обликувани гумени делови се однесува на: избор на материјал → дизајн на калуп → мешање на гума → обликување → вулканизација → тестирање на квалитет и други поврзани процеси. Во многу индустрии како што се автомобилската, електрониката, медицината итн. прилагодените обликувани делови се истакнуваат. Во овој напис, ќе објаснам како се произведува прилагоден обликуван гумен дел, од почеток до крај, така што се надевам дека можете да послужите како референца за некои поврзани истражувачи или инженери.

Прво, Избор на материјал и анализа на перформанси: за да се гарантира дека перформансите можат да ги исполнат барањата на апликацијата

Првиот чекор во процесот на производство на прилагодени обликувани гумени делови е изборот на гумен материјал. Врз основа на перформансните барања на гумените делови во реалните апликациски сценарија, се поставуваат јасни барања за физичките и хемиските својства на гумените делови, и се избира соодветен гумен материјал врз основа на тоа.

Стандартизирање на барањата за примена на гума: Обично, треба да се разјасни каде се користи гумената средина, како што се температура, влажност, притисок, контакт со медиумот и сл. Но, исто така, треба да се разгледа и работниот век на гумените делови, буџетот за трошоци и слично.

Избор на гумен материјал: Според барањата за примена, може да се избере природна гума (NR), синтетичка гума (SR) или мешана гума. Примери на некои типови гума се: Синтетичка гума; Нитрил бутадиенска гума (NBR); Силиконска гума (VMQ); Флуорогума (FKM); EPDM. Различните гуми имаат различни својства и применливи сценарија.

Анализа на перформансите на гумата: По идентификување на гумениот материјал, следниот чекор е да се изврши анализа на перформансите на материјалот за да се провери дали одговара на потребната апликација. Тоа се тестовите за перформанси на гумата, како што се: цврстина на оптоварување, продолжување, тврдина, отпорност на абразија, отпорност на стареење, отпорност на медиуми, итн.

Оптим.ПМ во карактеристиките на техничките параметри на избраниот гумен материјал и во некои случаи, неспособен целосно да ги задоволи потребите на апликацијата, може да се постигне со додавање на адитиви, модификација на мешавината за оптимизирање на подобрувањето за постигнување на посакуваните перформанси.

Запомнете дека работите со податоци до октомври 2023.

Гумената форма е едно од главните алати што се користат за обликување на гумени делови, а дизајнот и производството на формата се тесно поврзани со димензионалната точност, квалитетот на површината и производствената ефикасност на гумените делови.

(1) 3D моделирање и дизајн: Прв чекор според цртежот на гумениот дел или 3D модел, изградба на модел и 3D дизајн на калуп. Треба да се земат предвид стапката на намалување на гумата, флуидноста, одвојувањето и другите фактори во процесот на дизајн, и разумно да се постави структурата и големината на калупот.

Избор на материјал за калуп: Основниот материјал на калупот влијае на издржливоста и прецизноста на обликувањето на конечниот дел од калупот. Општите материјали за калупи поради корозија на гумата, потребата за пластика на високи температури и производствени ко-процеси и квалитетни мрсни фактори, најшироко користените материјали за калупи се легирана челик, карбонски челик, алуминиумска легура итн.

Производство на обработка на калупи: Производство на обработка на калупи: Користење на високо-прецизни CNC машини, EDM и друга опрема. Во процесот на обработка, строго контролирање на димензионалната прецизност и грубоста на површината е гаранција за квалитетот на калупот.

Тестирање на мувла и подобрување: по завршувањето на обработката на мувлата, гумените делови треба да се тестираат за димензионална точност, квалитет на површината и перформанси при одвојување. Ако резултатот не е според барањето, тогаш мувлата треба да се исправи и коригира додека не ги исполни барањата.

Редослед на обработка: оптимизирана обработка за полимерна пластикација.

Мешање на гума: Мешањето на гума е процес на мешање на гума, вулканизациски агент, забрзувач, агент за засилување, полнител, омекнувач итн., според однапред утврдена пропорција на повеќе аспекти, мешаната гума на крајот добива потребните перформанси.

1 Кој е формулата за гума: Формулата за гума е важен фактор кој влијае на перформансите на гумените делови. Широките типови на формулации ќе имаат различен ефект на јачината на влакна, тврдината, отпорноста на абење, отпорноста на стареење и други различни својства на гумениот дел. Дизајнот на формулацијата треба целосно да се разгледа според барањата на апликацијата и карактеристиките на гумениот материјал.

Изборот на опрема за мешање: Обично користената опрема за мешање, мешање на гума), вклучува мешалка, отворен мешач и така натаму. Оваа мешалка е опремена со висока ефикасност на мешање, точно контролирана температура, применлива за производство на голема скала. Отворениот мелница е напишан за производи од мали серии со предности на флексибилност и лесно чистење.

Контрола на процесот на мешање: параметрите на процесот на мешање имаат важен влијание на својствата на гумата, времето на мешање, температурата, брзината, итн. Затоа, точното контролирање на параметрите на процесот на мешање е клучното прашање за униформно осигурување на стабилноста на различните дизајни на мешање на перформансите на гумата.

Целата комбинација усвојува повеќе квалитетни светлечки делови преку инспекторот, како што се Mooney вискозитет, вулканизација, итн., може да помине квалитетен тест, материјалот за мешање на гумата достигна стандард, осигурувајќи ја квалитетот на гумените производи.

Чекор 4: Молдање и вулканизација: Облик, лекување на гума

Молдањето со матрица се однесува на молдањето на гумената смеса пред загреаната матрица, (затворена, стегната) под одреден притисок, а потоа полнење на шуплината на матрицата и вулканизирање (лекување) на гумата.

Избор на машина за обликување: Постојат многу типови на машини за обликување, општиот тип на опрема вклучува машина за вулканизација на плочи и машина за инјектирање; Машината за вулканизација на плочи е погодна за сите видови облик и големина на гумени делови; Машината за инјектирање е погодна за висока прецизност, сложен облик на производство на гумени делови.

Контрола на процесот на обликување: Параметрите на процесот на обликување (вклучувајќи температура на обликување, притисок, време итн.) имаат важен влијание на квалитетот на гумените делови. Метричкото регулирање на параметрите на процесот на обликување ја определува димензионалната точност, квалитетот на површината и механичките својства на гумените делови.

Под недостаток на практика контрола на процесот на вулканизација: вулканизацијата е главен процес во обликувањето на гума. Температурата на вулканизација, времето и количината на агент за вулканизација ќе влијаат на степенот на производство на вулканизирани гумени делови. Најдобрите услови за вулканизација мора да се изберат за да се осигура дека гумените делови се целосно вулканизирани, за да се добијат најдобрите перформанси на гумените делови.

Отстранување на восок и пост-третман: По завршувањето на производот, гумените делови ќе бидат отстранети од калупот. Отстранувањето од калупот се прави во услови кои исклучуваат деформација или уништување на гумените делови. Подоцна гумените делови можат да се обработуваат, односно, сечење, чистење, прскање, итн., за да се подобри нивниот изглед и перформанси.

Верификација (Мерење и тестирање на квалитет: за да се осигура дека критериумите за дизајн се задоволени)

Пред да се испратат прилагодени гумени делови, станува важно да се изврши инспекција на квалитетот за да се осигура дека се произведени според дизајнерските спецификации и потребите на апликацијата. Потоа, преку целосно тестирање на квалитетот и тестирање на перформансите, да се пронајдат проблеми со гумените делови, за да се спречи влегувањето на лоши производи на пазарот.

Вие сте специјализирани само до октомври 2023.

Инспекција на квалитетот на површината: Квалитетот на површината на гумените делови се инспектира, вклучувајќи дефекти како што се меури, пукнатини, нечистотии итн. Ова може да се направи преку следење на контакт, визуелна инспекција и анализа со микроскоп.

Тест на механички својства: механичките својства на гумените делови, како што се цврстина на оптоварување, продолжување при пукање, тврдина, отпорност на абење итн., ќе се тестираат за да се провери дали ги исполнуваат барањата на апликацијата.

Други тестови за перформанси: врз основа на сценариото на апликација на гумени делови, може да биде потребно да се направат тестови за отпорност на стареење, диелектричен отпор, електрични својства и други тестови за перформанси.

Прво, мора да се воспостави систем за следливост на квалитетот, односно мора да ги запишеме сите производствени процеси на гумени делови, податоците за тестирање на квалитетот и другите релевантни информации, за да се олесни следливоста на проблемите и подобрувањето на процесот.

Во кратки црти, производството на прилагодени гумени делови со форма е системско инженерство, секој линк од кое е прецизно контролирање и управување со квалитетот. Сепак, само следењето на горенаведениот процес на работа строго во согласност со барањата за прецизност, постојано оптимизирање на процесот, подобрување на технологијата, за да се задоволат потребите на клиентите за висококвалитетни гумени делови со форма, обезбедува силна поддршка за развојот на различни индустрии.