Контроль качества в индивидуально формованных резиночках: Обеспечение превосходства |

Индивидуально формованные резиночки являются одним из самых универсальных и экономически эффективных типов производства, которые вы можете получить, от автомобильной и аэрокосмической промышленности до экстремальных видов спорта и многого другого. Однако для обеспечения высокой производительности и долговечности этих компонентов требуются строгие процессы контроля качества. Это не новые термины, вы уже могли прочитать об этом здесь, так как каждая из этих статей сосредоточена на ключевом аспекте качества, на который вы не должны идти на компромисс, когда ищете индивидуально формованные резиночки, надеясь, что вы сможете улучшить процессы с учетом лучших качественных конечных продуктов.

Контроль качества на этапе проектирования

Чтобы получить качественный конечный продукт, этап проектирования очень важен. На этом этапе нам нужно подумать о:

1.1 Выбор материала: Правильный резиновый материал критически важен для достижения желаемых свойств. Также необходимо учитывать окружающую среду компонента (температура, давление, контактные среды и т. д.) и желаемые физические свойства (прочность на растяжение, твердость, стойкость к износу и т. д.) и химические свойства (стойкость к маслу, стойкость к коррозии и т. д.). Будет создана подробная база данных материалов для записи параметров производительности многих резинок. Дизайнеры могут быть выбраны из этой базы данных.

1.2 Дизайн формы Дизайн формы напрямую связан с качеством формования резинок. Выбор CTE будет зависеть от выбора CTE сырья, для структуры формы нам нужно учитывать равномерное заполнение резины, уменьшение пузырьков и пустот. Хороший дизайн системы выпуска для процесса формования сможет сгладить выброс газа. Размерная точность и качество поверхности резинок будут напрямую зависеть от точности и качества поверхности формы. Работайте с современным программным обеспечением для проектирования форм, чтобы смоделировать и предвидеть возможные проблемы с процессом формования, которые могут увидеть улучшения на этапе проектирования.

(1.3) Дизайн продукта: Дизайн продукта должен полностью учитывать характеристики процесса формования, избегать слишком сложной или слишком остроконечной структуры, снижать концентрацию напряжений и трудности при извлечении. Использование хорошего угла наклона формы, легкость удаления хороших изделий, снижение деформации и повреждений. Таким образом, следующий контроль качества можно будет провести с правильной маркировкой изделий.

Контроль качества на уровне производства

Контроль производственного процесса является ключевым звеном для обеспечения качества резинотехнических изделий. Должна быть разработана совершенная система управления качеством, охватывающая все производственные процессы.

2.1 Квалифицированный контроль резинотехнических сырьевых материалов: Строгий контроль всех резинотехнических сырьевых материалов с момента поступления на линию (состав, чистота, вязкость и т.д.), профессиональное испытательное оборудование (вулканизатор, вискозиметр Муни и т.д.) для испытания сырья, чтобы обеспечить соответствие качества сырья. Решительно исключать неквалифицированные сырьевые материалы и не допускать их появления в производстве.

2.2 Контроль процесса формования: Температура, давление и время процесса формования являются наиболее важными параметрами, влияющими на качество резинотехнических изделий. Эти параметры настраиваются с точными пределами, чтобы некоторая доля резины могла быть правильно вулканизирована для достижения требуемых физических свойств. Затем используется автоматическая система управления для непрерывного мониторинга и регулировки этих параметров, способная уменьшить отклонения качества, вызванные человеческим фактором. Короче говоря, необходимо собрать данные о качестве, чтобы составить подробный отчет о параметрах процесса, который послужит основой для последующего анализа качества данных.

2.3 Онлайн-инспекция: Случайная выборка полуфабрикатов в процессе производства для проверки соответствия размеров, внешнего вида и характеристик требованиям. Затем начинаются меры по устранению проблем в производстве с использованием современных практик и технологий. Инспекция может быть полным мониторингом для специальных продуктов или ключевых процессов, обеспечивая качество продукции.

2.4 Регулярно обслуживайте и калибруйте оборудование для формования: Для обеспечения нормальной работы оборудования и точности оборудования регулярно проводите обслуживание и калибровку оборудования для формования. Формы могут быть очень не только применимыми, но, что более важно, их следует регулярно обслуживать, включая очистку, смазку, ремонт и так далее, чтобы продлить срок службы формы и обеспечить качество формования продукта.

Третье: Окончательная проверка продукта и тестирование качества

Окончательная проверка готовой продукции является последней линией обороны для проверки того, что квалифицированные резинотехнические изделия покидают завод. Установите полные практики и нормы проверки.

3.1 Визуальная проверка: Все готовые изделия могут быть доставлены только после визуальной проверки для выявления дефектов качества, таких как пузыри, трещины, деформация и примеси. После проверки выявленные дефекты визуальной проверки классифицируются и фиксируются, а также проводится детальная проверка с использованием вспомогательных инструментов, таких как увеличительное стекло.

3.2 Трехмерное измерение: Основные размеры изделия измеряются с помощью штангенциркуля, высотомера, координатно-измерительной машины и других точных измерительных инструментов, чтобы гарантировать, что размерная точность соответствует требованиям дизайна. Инструменты качества, такие как контрольные карты.

3.3 Испытание на производительность: Проводятся соответствующие испытания на производительность в зависимости от использования и требований к производительности изделия, такие как прочность на растяжение, твердость, постоянная деформация при сжатии, стойкость к маслу, термическое старение и т.д. Используются стандартизированные методы испытаний для обеспечения точности испытаний и воспроизводимости результатов испытаний.

3.4 Неразрушающий контроль: Технология неразрушающего контроля используется для инспекции некоторых важных частей, таких как ультразвуковое обнаружение, рентгеновское тестирование и т. д., чтобы проверить, есть ли внутренние дефекты. Неразрушающий контроль может выявить скрытые внутренние опасности, не повреждая продукт, и повысить безопасность и надежность продукта.

Четвертое, Повышение качества и постоянная оптимизация

Обеспечение качества, однако, не является одноразовым мероприятием — это непрерывный цикл улучшения и оптимизации.

4.1 Анализ данных и статистика Статистический анализ различных данных, генерируемых в процессе производства, для определения ключевых факторов, влияющих на качество. Поскольку могут быть приняты меры SPC и другие средства для мониторинга стабильности процесса, аномалии могут быть обнаружены и устранены вовремя.

4.2 Анализ коренных причинПеред тем как возникнет какая-либо проблема с качеством, RTCA должен был выяснить коренную причину проблемы и разработать соответствующие корректирующие меры. Исследование проблемы более подробно с использованием таких методов, как 5 Почему и Диаграмма Исикавы.

4.3 Непрерывное улучшение: Создание культуры непрерывного улучшения и предоставление сотрудникам инициативы, направленной на повышение качества. Обсуждение извлеченных уроков из процесса и регулярные встречи по качеству, которые будут сосредоточены на аспектах улучшения. Цикл PDCA (Планируй-Делай-Проверяй-Действуй), непрерывное улучшение контроля качества и другие методы.

4.4 Получение отзывов от клиентов: знакомство с клиентами через интервью, чтобы узнать их требования к качеству и ожидания от продуктов. Руководство инициативами и планами по улучшению качества на основе отзывов клиентов.

V. Заключение

Мы проводим контроль качества индивидуально формованных резинок с момента проектирования, производства, инспекции и улучшения.