Control de Calidad en Piezas de Caucho Moldeadas a Medida: Asegurando la Excelencia |

Las piezas de caucho moldeadas a medida son uno de los tipos de fabricación más versátiles y rentables que puedes obtener, desde automotriz, aeroespacial hasta deportes extremos y más. Sin embargo, asegurar un alto rendimiento y longevidad de estos componentes requiere procesos de control de calidad rigurosos. Estos no son términos nuevos, ya habrías leído sobre todo esto aquí, ya que cada uno de estos artículos se centra en un aspecto clave de la calidad que no debes comprometer al buscar piezas de caucho moldeadas a medida, esperando que puedas construir procesos mejores con los mejores productos finales en mente.

Control de calidad en la etapa de diseño

Para tener un producto final de calidad, la etapa de diseño es muy importante. En esta etapa necesitamos pensar en:

1.1 Selección de materiales: El material de goma correcto es crítico para las propiedades deseadas.

1.2 Diseño del molde

(1.3) Diseño del producto: El diseño del producto debe considerar completamente las características del proceso de moldeo, evitar estructuras demasiado complejas o demasiado afiladas, reducir la concentración de tensiones y la dificultad de desmoldeo. Uso de buena inclinación del molde, fácil de quitar buenos productos, reducir la deformación y el daño. De esta manera, la próxima inspección de calidad se puede realizar con el etiquetado correcto de los productos.

Control de calidad a nivel de producción

El control del proceso de producción es el vínculo clave para garantizar la calidad de las piezas de goma. Se debe desarrollar un sistema de gestión de calidad perfecto, que cubra todos los procesos de producción.

2.1 Inspección calificada de materias primas de goma: La estricta inspección de todas las materias primas de goma desde su entrada a la línea (composición, pureza, viscosidad, etc.), equipos de prueba profesionales (vulcanizador, viscosímetro Mooney, etc.) para la prueba de materias primas, para asegurar que la calidad de las materias primas sea calificada. Eliminar enérgicamente las materias primas no calificadas y no permitir que aparezcan en la producción.

2.2 Control del proceso de moldeo: La temperatura, presión y tiempo del proceso de moldeo son los parámetros más importantes que afectan la calidad de las piezas de goma. Estos parámetros se ajustan con límites de precisión, de modo que una fracción de la goma pueda ser vulcanizada adecuadamente para lograr las propiedades físicas requeridas. Luego, se utiliza un sistema de control automático para monitorear y ajustar continuamente estos parámetros, capaz de reducir las desviaciones de calidad humanas. En resumen, se requiere un registro de datos de calidad cortados para proporcionar la base para un análisis de calidad de datos posterior.

2.3 Inspección en línea: Muestreo aleatorio de productos semiacabados durante el proceso de producción para verificar si las dimensiones, apariencia y rendimiento cumplen con los requisitos. Luego, se comienza a abordar problemas en la producción con prácticas y técnicas avanzadas. La inspección puede ser un monitoreo completo para productos especiales o procesos clave, asegurando la calidad de los productos.

2.4 Mantener y calibrar regularmente el equipo de moldeo: Con el fin de asegurar el funcionamiento normal del equipo y la precisión del equipo, se debe realizar mantenimiento y calibración regularmente al equipo de moldeo. El molde puede ser muy no solo la aplicación, más importante aún, debe tener un mantenimiento regular, que incluye limpieza, lubricación, reparación, etc., para prolongar la vida útil del molde, y asegurar la calidad de moldeo del producto.

Tercero: Inspección del Producto Final y Pruebas de Calidad

La inspección final de los productos completados es la última línea de defensa para verificar que las piezas de goma calificadas salgan de la fábrica. Establecer prácticas y normas de inspección completas.

3.1 Inspección de apariencia: Todos los productos terminados solo pueden ser entregados después de la inspección de apariencia para verificar defectos de calidad como burbujas, grietas, deformación e impurezas. Después de la inspección, los defectos identificados en la inspección visual se clasifican y registran y se realiza una inspección detallada utilizando algunas herramientas auxiliares como lupa.

3.2 Medición tridimensional: Las dimensiones principales del producto se miden con calibradores, altímetros, CMM y otras herramientas de medición de precisión para asegurar que la precisión dimensional cumpla con los requisitos de diseño. Herramientas de calidad como gráficos de control11.

3.3 Prueba de rendimiento: Realizar pruebas de rendimiento correspondientes basadas en el uso y los requisitos de rendimiento del producto, como resistencia a la tracción, dureza, deformación permanente por compresión, resistencia al aceite, envejecimiento por calor, etc. Se utilizan métodos de prueba estandarizados para proporcionar precisión en las pruebas y reproducibilidad de los resultados de las pruebas.

3.4 Prueba no destructiva: La tecnología de pruebas no destructivas se utiliza para la inspección de algunas partes importantes, como la detección ultrasónica, las pruebas de rayos X, etc., para verificar si hay defectos internos. Las pruebas no destructivas pueden identificar los peligros internos ocultos sin dañar el producto y mejorar la seguridad y fiabilidad del producto.

Cuarto, Mejorando la calidad y optimización constante

La garantía de calidad, sin embargo, no es solo una cosa puntual: es un ciclo continuo de mejora y optimización.

4.1 Análisis de datos y estadísticas Análisis estadístico de diferentes datos generados en el proceso de producción para determinar los factores clave que afectan la calidad. A medida que se pueden adoptar SPC y otros medios para monitorear la estabilidad del proceso, se pueden encontrar y abordar anormalidades a tiempo.

4.2 Análisis de la causa raízAntes de que ocurriera cualquier problema de calidad, se requería que RTCA identificara la causa raíz del problema y formulara medidas correctivas correspondientes. Investigar el problema en mayor detalle utilizando técnicas como los 5 Porqués y el diagrama de espina de pescado.

4.3 Mejora continua: Generar una cultura de mejora continua y dar a los empleados la iniciativa para mejorar la calidad. Discutir las lecciones aprendidas en el proceso y discutir reuniones de calidad regulares que se centren en aspectos de mejora. Ciclo PDCA (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar), mejora continua del control de calidad y otros métodos.

4.4 Obtener la opinión de los clientes: conocer a los clientes a través de una entrevista para conocer sus requisitos de calidad y expectativas de los productos. Guiar las iniciativas y planes de mejora de calidad basados en la retroalimentación del cliente.

V. Conclusión

Estamos realizando control de calidad de las piezas de goma moldeadas personalizadas desde el diseño, producción, inspección y mejora.